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Communiqué

Duncha (ex Senior Flexonics) s'équipe d'un MES pour améliorer son suivi de production
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Afin de fiabiliser sa production et d'aller plus loin dans l'analyse des arrêts, l'usine française Duncha, située à Blois, qui fabrique des tubes d'injection de carburant pour l'automobile, a décidé de s'équiper d'un outil de MES (Manufacturing Executing System).

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Contact presse : aude.staub@cabinet-gtec.fr

Depuis plus de 100 ans, le groupe international Senior Flexonics répond aux besoins de ses clients industriels avec le développement de produits innovants dédiés à l’industrie automobile, au médical et à l’énergie.

Retour sur la mise en place du logiciel avec le témoignage de Catherine Onfroy, Responsable informatique et logistique au sein de Duncha (groupe Senior Flexonics). 

Le point de départ : le besoin d’améliorer le suivi de la production

« Depuis plusieurs années, nous gérons notre production via notre ERP. Cependant, ce n’est plus suffisant aujourd’hui : nous ne pouvons pas déclarer le temps passé sur les ordres de fabrication. Nous nous basons uniquement sur les relevés manuels des opérateurs, ce qui ne nous permet pas de pousser nos analyses aussi loin que nous le souhaitons (causes d’arrêt, amélioration de la traçabilité, optimisation des ressources, dématérialisation…). Nous avions donc besoin d’un outil de type MES plus précis et dédié à l’ordonnancement de production. »

Duncha a donc rédigé un cahier des charges avec différents critères : connectivité avec l’ERP, aspect budgétaire, références... Elle a ensuite pré-sélectionné cinq fournisseurs répondant à leurs exigences.

Un gain d’adaptation et de réactivité

«  Pour faire notre choix, nous avons étudié les différentes fonctionnalités de chaque éditeur. Notre fournisseur d’ERP nous avait parlé d’Alpha-3i, nous savions donc que les deux solutions pouvaient s’interconnecter, ce qui est très important pour nous. Nous avons ensuite rencontré quelques-uns de leurs clients, ce qui nous a rassurés. »

Duncha a donc déployé CIMAG Production, l’outil MES d’Alpha-3i, dans son usine de Blois.

«  Nous sommes contents de notre collaboration, c’est une entreprise à taille humaine, ils s’adaptent très bien à nos besoins spécifiques. Les équipes sont également réactives, ce qui nous permet d'obtenir rapidement les réponses à nos questions. »

La diminution du nombre de problèmes de production, plus de souplesse, moins de goulots d’étranglement...

«  Grâce à l’outil MES, nous constatons une réelle diminution des problèmes de production. Il y a beaucoup moins de goulots d’étranglements aujourd’hui, il y a donc moins de retard et nous avons récupéré une véritable souplesse dans notre gestion de la production. Nous pouvons suivre nos résultats par rapport aux objectifs fixés, voir quand nous avons eu des problèmes, les résoudre et les anticiper ou les compenser en affectant des ressources supplémentaires si besoin. Tout le suivi de production qui était avant fait à la main, est aujourd’hui automatisé : quantité de pièces produites, nombre de rebuts, temps passé sur les ordres de fabrication, cause d’arrêt… Les données sont donc plus fiables et mises à jour en temps réel. Toutes ces informations facilitent aussi les interventions de maintenance, ce qui est appréciable car nous ne disposons pas d’un logiciel de GMAO. 

Nous avons également déployé un dispositif de suivi dans l’atelier, ce qui donne à chaque opérateur une visions de l’activité en temps réel. Cela impressionne également nos visiteurs (clients, fournisseurs), nous disposons ainsi d’une image plus moderne, ce qui n’est pas négligeable aujourd’hui. » 

Une bonne appropriation de la part des équipes

«  Nous avons mis en place une réelle conduite du changement pour que nos collaborateurs perçoivent l’outil comme une aide plutôt qu’un moyen de les surveiller ou de les sanctionner avec plus de traçabilité. Nous avons également dispensé une formation aux utilisateurs pour qu’ils puissent plus facilement le prendre en main.  

Globalement, la solution a été bien accueillie par tous. Par la suite, nous souhaitons continuer le déploiement du MES sur tous nos équipements, avant de passer aux prochaines phases qui consistent à améliorer la traçabilité et le suivi des matières, puis à dématérialiser complètement notre gestion de production papier et via Excel. » 


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